APPCC na indústria de laticínios: passo a passo

Introdução ao APPCC na Indústria de Laticínios

O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), ou HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), é uma ferramenta de gestão de segurança de alimentos sistemática e preventiva. Na indústria de laticínios, onde a matéria-prima é altamente perecível e rica em nutrientes, a implementação do APPCC é fundamental para garantir a inocuidade dos produtos, prevenir surtos de toxinfecções alimentares e atender aos requisitos regulatórios do Ministério da Agricultura e Pecuária (MAPA) e da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA).

O Decreto nº 9.013/2017 (RIISPOA) estabelece a obrigatoriedade da adoção de autocontroles pelas indústrias de produtos de origem animal, sendo o APPCC um dos pilares centrais desses Programas de Autocontrole (PAC).

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Pré-requisitos para a Implementação

Antes de iniciar a elaboração do plano APPCC, a indústria de laticínios deve ter implantados e validados os Programas Prévios de Requisitos (PPR), que dão sustentação ao sistema APPCC. Destacam-se:

• Boas Práticas de Fabricação (BPF);
• Procedimentos Operacionais Padronizados (POP);
• Manutenção preventiva de equipamentos;
• Controle integrado de pragas;
• Programa de Higienização e Sanitização (CIP - Cleaning in Place);
• Potabilidade da água.

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O Passo a Passo do APPCC na Indústria de Laticínios

O desenvolvimento do plano APPCC segue uma sequência lógica baseada nos princípios internacionalmente reconhecidos do Codex Alimentarius, divididos em etapas preliminares e os sete princípios fundamentais.

1. Formação da Equipe APPCC

A empresa deve constituir multidisciplinarmente sua equipe APPCC, reunindo profissionais dos setores de garantia da qualidade, produção, manutenção, laboratório e higienização. A equipe deve possuir conhecimento técnico específico sobre os processos de laticínios (pasteurização, fermentação, maturação, envase asséptico, etc.).

2. Descrição do Produto

Devem ser descritos detalhadamente todos os parâmetros físico-químicos, microbiológicos e tecnológicos do produto lácteo. Informações essenciais incluem:

• Composição (teor de gordura, sólidos totais, umidade);
• Tratamento térmico aplicado (pasteurização lenta, UHT, esterilização);
• Tipo de embalagem (polietileno, vidro, lata, atmosfera modificada);
• Condições de armazenamento e distribuição (refrigerado ou temperatura ambiente);
• Prazo de validade e público-alvo.

3. Identificação do Uso Pretendido

Definir como o produto será consumido pelo consumidor final, identificando claramente se o produto é destinado a populações vulneráveis (lactentes, idosos, imunocomprometidos), o que exige maior rigor na segurança microbiológica.

4. Construção do Diagrama de Fluxo

A equipe APPCC deve elaborar um fluxograma sequencial de todas as etapas do processo de fabricação, desde a recepção do leite cru até a expedição do produto acabado. O fluxograma deve ser verificado in loco em todas as fases operacionais da planta.

5. Confirmação In Loco do Fluxograma

A equipe técnica deve percorrer a planta fabril para validar se o fluxograma desenhado corresponde exatamente às operações práticas realizadas no chão de fábrica, ajustando-o se houver desvios.

6. Aplicação dos Princípios do APPCC

Princípio 1: Análise de Perigos (Etapa 6)

Identificar todos os perigos potenciais associados à produção de laticínios e avaliar sua probabilidade de ocorrência e severidade. Os perigos podem ser:

• Biológicos: Presença de patógenos como Listeria monocytogenes, Salmonella spp., Staphylococcus aureus, Brucella abortus e Mycobacterium bovis no leite cru; sobrevivência de patógenos por falhas na pasteurização.
• Químicos: Resíduos de antibióticos, pesticidas, hormônios e agentes de limpeza/sanitizantes (produtos químicos de limpeza CIP).
• Físicos: Fragmentos metálicos, vidros, plásticos ou sujidades oriundas de equipamentos ou manipuladores.

Princípio 2: Determinação dos Pontos Críticos de Controle - PCC (Etapa 7)

Utilizar a Árvore de Decisão para determinar em quais etapas os perigos significativos devem ser controlados. Em laticínios, exemplos clássicos de PCC incluem:

• Tratamento térmico (Pasteurização): PCC para controle de patógenos vegetativos por meio do binômio tempo/temperatura.
• Recepção de leite cru: Verificação de temperatura e testes de inibidores (antibióticos) conforme a Instrução Normativa MAPA nº 77/2018.
• Detecção de metais: Em linhas de produtos fatiados ou embalados (como queijos processados).

Princípio 3: Estabelecimento de Limites Críticos (Etapa 8)

Definir valores toleráveis que separem a aceitabilidade da inaceitabilidade. Exemplo: temperatura mínima de 72°C por 15 segundos para pasteurização rápida de leite fluido, ou ausência de resíduos de antimicrobianos nos testes de recepção.

Princípio 4: Sistema de Monitoramento dos PCCs (Etapa 9)

Estabelecer procedimentos de medição ou observação programada para assegurar que os limites críticos estão sendo cumpridos. O monitoramento pode ser contínuo (registros gráficos de temperatura de pasteurizadores) ou em frequências definidas (análises laboratoriais de antibióticos).

Princípio 5: Ações Correctivas (Etapa 10)

Definir previamente as ações corretivas específicas a serem tomadas quando o monitoramento indicar desvio de um limite crítico. Isso inclui a retenção e avaliação do produto afetado e a correção da causa raiz do desvio antes de reiniciar a linha de produção.

Princípio 6: Procedimentos de Verificação (Etapa 11)

Estabelecer procedimentos para confirmar que o sistema APPCC está funcionando eficazmente. Inclui auditorias internas, calibração periódica de instrumentos de medição (termômetros, manômetros, balanças) e análises microbiológicas de superfície e de produto acabado.

Princípio 7: Sistema de Registro e Documentação (Etapa 12)

Manter registros atualizados que comprovem a execução efetiva do plano APPCC. Devem ser arquivados registros de monitoramento de PCCs, desvios, ações corretivas, calibrações e revisões do sistema, ficando disponíveis para a fiscalização sanitária federal (SIF/MAPA) ou estadual/municipal.

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Referências

• Brasil. Lei nº 1.283, de 18 de dezembro de 1950. Dispõe sobre a inspeção industrial e sanitária dos produtos de origem animal.
• Brasil. Decreto nº 9.013, de 29 de março de 2017. Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal (RIISPOA).
• Brasil. Instrução Normativa MAPA nº 76, de 26 de novembro de 2018. Regulamentos técnicos de identidade e qualidade do leite cru refrigerado, leite pasteurizado e leite pasteurizado tipo A.
• Brasil. Instrução Normativa MAPA nº 77, de 26 de novembro de 2018. Critérios e procedimentos para a produção, conservação, transporte, seleção e recepção do leite cru em estabelecimentos registrados no SIF.